早期生產(chǎn)的是陶瓷砂輪。陶瓷結(jié)合劑砂輪的優(yōu)點是具有天然的孔隙率和良好的化學穩(wěn)定性，適用于干磨和濕磨，尤其適用于水基和油基磨削液。但陶瓷砂輪彈性差、燒結(jié)溫度高，限制了陶瓷砂輪的發(fā)展。酚醛樹脂結(jié)合劑砂輪具有彈性好、對沖擊、沖擊和側(cè)壓力敏感性低的優(yōu)點。

　　酚醛樹脂砂輪的生產(chǎn)工藝主要有三種：冷壓、半熱壓和熱壓。

　　一、冷壓工藝：

　　冷壓過程中使用的粘合劑有潤濕劑和粉末樹脂。以液體酚醛樹脂、糠醛、糠醇和甲酚為潤濕劑，以液體酚醛樹脂為最多。決定液體樹脂與粉末樹脂比率(通常稱為液體粉末比率)的因素有：

　　磨料粒徑分布、填料種類、填料量、液體樹脂粘度、粉末樹脂性能等。液體樹脂粘度越大，需要越多的液體樹脂才能完全覆蓋磨料表面;磨料粒徑越小，填料比表面積越大，液體越多使用時，粉末樹脂的分子量越高，游離酚含量越低，粉末樹脂與液體樹脂的粘附性越差，需要的液體越多。

　　攪拌機應(yīng)經(jīng)過工藝驗證，在不損壞磨料的情況下，通常能達到理想的攪拌效果。加入細粉后的攪拌時間一般為2-5分鐘，攪拌時間過短，不能保證攪拌均勻，過長的樹脂膜容易脫落，導致材料溫升和樹脂預固化。

　　混合程序如下：

　　首先將磨料(通常是混合粒度)預混合，然后加入潤濕劑。磨料均勻潤濕后，加入與其它粉狀填料預混的粉狀樹脂，使混合物繼續(xù)均勻。混合磨料應(yīng)具有較好的塑性和流動性。材料不宜過濕，否則易結(jié)塊，無粉。同時，要保證良好的流動性，保證注射模的充分性。通常采用篩分法去除結(jié)塊。

　　判斷材料塑性的方法如下：

　　抓住一把混合材料，輕輕揉成一團。一般來說，將粉末材料加入潤濕良好的磨料中，很容易形成粉末，并逐漸消除?，F(xiàn)在多采用雙罐混合法，即先將磨料和潤濕劑在攪拌機中混合，再將粉末樹脂和其他粉末填料在另一臺攪拌機中混合，然后將潤濕良好的磨料倒入粉末中，混合均勻。雙鍋混合的優(yōu)點是既不會產(chǎn)生粉狀物，又避免污染，容易清洗鍋?；旌狭辖?jīng)篩分后，可用于壓制。

　　抑制步驟如下：

　　安裝模具，稱取所需數(shù)量的磨料到模具型腔中，刮平并壓入。如需放置加強玻璃纖維網(wǎng)，應(yīng)按要求放置。然后在室溫下加壓。一般冷壓范圍為15-30n/mm~2，***為15-25n/mm~2。壓力的選擇取決于材料的塑性和砂輪所需的密度。不要使用過大的壓力，否則會壓碎磨料。按壓時間一般為5-50秒，***為5-30秒。時間的長短取決于砂輪的密度和形狀以及材料的塑性。然后取出砂輪進行下一步的操作-固化。

　　固化程序如下：

　　固化操作可在固定固化爐或流動隧道固化窯中進行。把砂輪放在固化爐里是非常重要的。砂輪一般用鋼片或陶瓷片固定，以保證砂輪在固化過程中不變形，并均勻地放置在爐內(nèi)。爐內(nèi)應(yīng)有空氣循環(huán)，使各部位均勻受熱，然后開始升溫養(yǎng)護;隧道養(yǎng)護窯養(yǎng)護時，先用鋼或陶瓷盤固定好砂輪，然后放入臺車，推入隧道內(nèi)，以設(shè)定速度運行。

　　在整個加熱過程中，發(fā)生物理和化學變化，在每個溫度階段發(fā)生以下反應(yīng)：當溫度為80℃時，樹脂開始熔化，水分蒸發(fā)，固化反應(yīng)開始;當溫度為110℃時，樹脂分解6次，使融化的樹脂交聯(lián)，同時釋放氨氣、水等氣體;當溫度為110-180℃時，樹脂交聯(lián)至完全固化，釋放出大量氨氣。高溫區(qū)時間過長會導致樹脂過度固化。

　　二、半熱壓工藝：

　　半熱壓工藝的壓制溫度一般為50-65℃，其他工藝與冷壓工藝完全一致。在該壓制溫度下，液體樹脂的粘度變小，能很好地將粉狀樹脂結(jié)合起來，提高整個樹脂體系的流動性，更容易滲透到各個空間。即使壓力機的壓力不太高，也能很好的成形，且保持時間不需要太長。特別適用于連續(xù)運行的自動沖壓生產(chǎn)線。

　　三、熱壓工藝：

　　抑制：

　　壓制溫度范圍160-170℃，壓制時間30-60秒/mm。例如，對于60mm厚的砂輪，按以下要求進行壓制：壓力：20-40n/mm~2;壓制溫度：150-170℃;壓制時間：30-60分鐘。加壓過程中，加壓后4-8分鐘內(nèi)放氣一次或多次。固化：熱壓砂輪具有相當?shù)膹姸?，但要達到***的性能，還需要固化。固化溫度160-180℃，固化時間8-12h。